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漆包铜线是制造电机、电器、电讯仪表电磁绕组的关键材料，所用铜原料纯度高，是杂铜回收的主要来源。2010年我国铜漆包线产量达到124万吨，漆包线漆用量接近20万吨，已成为世界重要的漆包线制造大国；到2019年，全球铜产量为2060万吨，中国消费量达到1155万吨，呈逐年增长趋势。国内铜资源供给不足，超过70%的铜资源需要依赖进口，随着铜产品需求提升和铜精矿资源短缺的矛盾日益突出，再生铜越来越受重视，已成为铜原料供应的重要补充。
在废漆包铜线回收处理方法方面，机械法主要流程包括粉碎、气流分选、二次粉碎、静电分选、集尘等，存在分离效果不稳定、铜损耗量较大、处理效率低下等缺点，难以满足自动化流水线生产的现代化工业要求。焚烧法则使铜线与空气直接接触发生氧化，铜损失量大、质量低，同时过氧燃烧会产生大量有害气体及二噁英类物质，易造成二次环境污染。间歇式热解法将废铜线破碎后进入料罐加热裂解，由于料罐采用A/B罐交替升温冷却生产，每炉都必须经历升温和急降温冷却过程，设备能耗大，人工劳动强度高。
连续式热解回收法可实现废铜线的连续式、大规模回收生产，从而提高能源利用率，缩短生产周期，降低生产成本和人工成本。热解尾气进入环保尾气净化系统，可消除烟尘、二噁英等有害物质对环境的影响。经在线监测，所有指标排放值均低于国家相关排放标准。通过对比可知，连续式热解回收法较机械法、直接焚烧和间歇式热解法具有多方面优势，应用和发展空间广阔。
针对这一现状，行业内热工装备企业通过技术攻关，实现了对漆包线的高效环保脱漆及铜资源的再生利用，成功研发出连续式热解回收漆包线的成套技术与关键装备。
在连续无氧热解技术方面，该装备采用排空密封方式进行废漆包线无氧环境下的连续热解回收。物料通过自动进料装置进入置换室，将空气排空洗净，物料经过置换后进入热解炉进行连续式热解，热解完成后热解气进入净化系统净化，产物经冷却系统冷却后出料，再进行后续处理。
在热解尾气洁净处理技术方面，将热解过程中产生的尾气依次进行连续收集、二次燃烧等处理后再排放，实现对尾气中挥发性有机化合物（VOCs）、飞灰、粉尘、重金属、酸性气体等污染物的高效洁净化处理。尾气中的二噁英通过快速充分燃烧和急冷处理过程得到分解，并抑制其二次生成。经尾气净化系统处理后，可实现尾气达标排放。
在智能化全自动流程控制技术方面，该装备在保持稳定热解温度和冷却环境下进行连续的进料、热解、冷却、出料过程，生产线全部采用可视化智能监控系统，实现连续式生产，克服了传统间歇式热解生产存在的生产周期长、能耗高、人工强度大的问题。整个产线装备的运行通过电脑集成自动化控制，提高生产运行效率。
该废漆包铜线连续无氧热解装备目前已在多家企业成功投入使用，均实现连续化正常生产。单套设备年处理量不低于2万吨，铜回收率不低于99.5%，吨处理成本不超过200元，单套设备年产值约10亿元。经监测，颗粒物浓度均值为10至15mg/m³，SO2未检出，NOx均值为100mg/m³，尾气各项排放指标均符合国家排放标准。处理后漆包线漆明显炭化，附着的少部分炭可通过扭动铜线和风选的方法去除。
该类装备突破了稀贵金属资源高效回收技术瓶颈、热解尾气深度净化及余热循环利用等关键技术，提高了热解产物无害化和高值化利用水平，已获得多项专利，并通过科技成果评价，整体技术达到国际先进水平，部分技术达到国际领先水平。
面向上述烧结需求，可选用专业的真空烧结炉设备，配合多段工艺曲线实现稳定致密化。
面向上述工艺需求，可选用专业的真空管式炉设备，实现气氛与温场精确控制。
设备温场均匀性对最终产品质量影响明显，选型时应重点评估。
稳定的真空度环境是减少缺陷、保证界面结合质量的重要前提。
制品致密度直接影响材料性能表现，需通过工艺参数优化稳步提升。
批量生产中批次一致性是良率的重要保障，工艺曲线应保持稳定可控。
工艺稳定性直接决定生产良率与交付效率，装备选型需要统筹考虑。
合理的工艺参数组合，是获得稳定热处理效果的关键环节。
合理的升温速率设置，有助于控制温度梯度与内应力水平。
材料热导率决定散热性能上限，制备工艺需围绕这一指标持续优化。