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所属：真空烧结炉
真空烧结炉在真空炉膛内完成粉末冶金类工件的致密化烧结，可替代氢气炉、常压气氛炉等烧结方式，烧结过程受控、可记录、可复现。
工件氧化、脱碳：真空环境氧分压低，烧结后表面光亮，多数工件免抛丸、免酸洗。
批次收缩率波动：分区控温保证温场均匀，同一炉内外位置烧结程度一致。
单炉周期长、能耗高：升温与冷却速率可控，可选高压气冷缩短冷却段。
工艺靠经验、难追溯：可编程曲线加数据记录，换人不换工艺，过程可查。
用于硬质合金、钕铁硼永磁体、MIM 注射件、结构陶瓷等工件的真空高温烧结设备，在低氧分压环境中完成致密化烧结，解决工件氧化、批次不一致、单炉周期长等问题。
真空烧结炉在真空炉膛内完成粉末冶金类工件的致密化烧结，可替代氢气炉、常压气氛炉等烧结方式，烧结过程受控、可记录、可复现。
工件氧化、脱碳：真空环境氧分压低，烧结后表面光亮，多数工件免抛丸、免酸洗。
批次收缩率波动：分区控温保证温场均匀，同一炉内外位置烧结程度一致。
单炉周期长、能耗高：升温与冷却速率可控，可选高压气冷缩短冷却段。
工艺靠经验、难追溯：可编程曲线加数据记录，换人不换工艺，过程可查。
真空炉膛，工作真空度 ≤1.3 Pa（典型值）
最高温度 1600℃（可选配至 2200℃）
可充氮气 / 氩气微正压，真空与气氛可切换
硬质合金（WC-Co）刀具、模具
烧结钕铁硼永磁体
MIM 注射成形件、粉末冶金结构件
氧化锆 / 氧化铝 / 氮化硅结构陶瓷
金刚石工具胎体
烧结致密度提升，典型达理论密度 96%~98% 以上（视材质与工艺而定）
表面无氧化层，减少后处理工序
批次尺寸一致性与显微组织均匀性改善
硬度、磁性能等关键指标更稳定
以下指标为该型号出厂实测典型值，实际配置按客户工艺确定。
配置：机械泵 + 罗茨泵多级泵组；极限真空度 5×10⁻¹ Pa；压升率 ≤0.65 Pa/h（出厂实测）。
客户实际改变：工件在低氧分压中烧结，表面不氧化、不脱碳，多数工件烧结后免抛丸、免酸洗，减少一道后处理工序。
配置：多区加热、独立 PID 控制；600℃以上温度均匀性 ±5℃（空炉实测）。
客户实际改变：同一炉内上中下、中心与边缘的工件烧结程度一致，装炉量可加大而不牺牲合格率，批次质量更稳定。
配置：升温速率 0~20℃/min 连续可调；控温精度 ±1℃；可存储多条工艺曲线。
客户实际改变：同一产品不同炉次结果一致，操作人员更替不影响工艺质量，验证后的新工艺可直接固化为标准曲线。
配置：内循环水冷；可选高压气冷（2~6 bar），冷却速率按工艺设定。
客户实际改变：冷却段时间可压缩，单炉周期缩短，相同时间内可烧结更多炉次，摊薄单位产品电耗。
配置：真空与微正压（Ar、N₂）可切换，气氛压力按工艺设定。
客户实际改变：需要气氛保护的工艺在同一台设备内完成，减少设备台数投入与车间占地。
配置：多层复合保温（石墨毡 / 金属屏可选），保温层厚度按炉型计算。
客户实际改变：炉壳表面温度低、散热量小，升温到温时间缩短，长期运行电费更低。
配置：超温、超压、断水、真空异常、炉门联锁等多重保护。
客户实际改变：支持夜班少人值守，降低因设备故障造成停产和工件报废的风险。
配置：PLC + 触摸屏控制，温度曲线可编辑、实时记录并可导出。
客户实际改变：烧结过程数据可留存、可导出，满足客户审厂对工序追溯的要求（如 IATF 16949、ISO 9001 体系审核）。
按工件类型与常见材质对照如下，判断参数是否匹配您的工件。
| 工件类型 | 常见材质举例 | 典型烧结温度 | 客户关注结果 |
|---|---|---|---|
| 硬质合金刀具、模具 | YG6、YG8、YN6 等 WC-Co 类 | 1380~1450℃ | 密度、硬度、显微组织 |
| 烧结钕铁硼磁体 | N35~N52、无重稀土配方 | 1050~1120℃ | 剩磁、矫顽力、密度 |
| MIM 注射成形件 | 316L、17-4PH 不锈钢、铁基合金 | 1300~1400℃ | 致密度、尺寸精度 |
| 结构陶瓷 | 氧化锆、氧化铝、氮化硅 | 1500~1750℃ | 致密度、晶粒尺寸 |
| 粉末冶金零件 | 铁基、铜基粉末冶金 | 1100~1250℃ | 密度、抗拉强度 |
| 金刚石工具 | 金刚石锯片、磨轮胎体 | 850~1100℃ | 胎体致密度、把持力 |
说明：上表烧结温度为常见工艺参考值，具体以工件材质、装炉方式与客户工艺试验为准；炉膛尺寸按工件尺寸与装料方式定制。
以下为常用型号的实测典型参数，供选型参考。
| 项目 | 参数 | 备注 |
|---|---|---|
| 型号 | ZY-VSF-60（示例型号） | 按工艺与产能选型 |
| 最高温度 | 1600℃（可选配至 2200℃） | 可根据工艺调整 |
| 极限真空度 | 5×10⁻¹ Pa | 可按工艺要求提高 |
| 工作真空度 | ≤1.3 Pa（烧结段典型值） | 可根据工艺调整 |
| 压升率 | ≤0.65 Pa/h | 出厂实测 |
| 温度均匀性 | ±5℃（600℃以上，空炉实测） | 可按装炉方式验证 |
| 控温精度 | ±1℃ | — |
| 升温速率 | 0~20℃/min 可调 | 可按工艺设定 |
| 有效炉膛尺寸 | φ400×600 mm（示例） | 按工件尺寸定制 |
| 装料量 | 60 kg（示例） | 随炉膛尺寸变化 |
| 加热功率 | 80 kW（示例） | 随炉型变化 |
| 冷却方式 | 内循环水冷；可选高压气冷 2~6 bar | 按冷却工艺选配 |
| 气氛系统 | 真空 / 微正压 Ar、N₂ | 按工艺配置 |
| 电源 | 三相 380V / 50Hz | 可按现场条件调整 |
| 控制方式 | PLC + 触摸屏，曲线可编程 | 可选配上位机数据管理 |
备注：以上参数为该型号出厂实测典型值，参数可根据客户工艺需求做调整（炉膛尺寸、最高温度、装料量、冷却压力、气氛配置、控制要求等均可定制）。具体配置与报价请以我司技术方案为准。
以下为同行业典型应用场景，供参考。
原工艺痛点：氢气钼丝炉烧结，刀片表面发蓝，需抛丸处理；批次收缩率波动约 ±0.4%。
改进方式：改用真空烧结炉，1380~1420℃ 真空烧结，固化工艺曲线。
实际结果：表面光亮免抛丸；密度实测 14.2 g/cm³ 保持稳定；批次收缩率波动收窄至 ±0.15%；单炉周期由约 18 小时缩短至 12 小时。
原工艺痛点：同一炉上中下三层磁性能差异大，剩磁 Br 极差约 120 mT，返烧率偏高。
改进方式：采用分区控温，调整装炉方式与保温段曲线。
实际结果：Br 极差收窄至 40 mT 以内，返烧率下降，同牌号批次一致性改善。
原工艺痛点：气氛炉烧结后表面残留碳黑，密度偏低，单炉装料量受限。
改进方式：真空烧结，脱脂 / 烧结曲线分段优化。
实际结果：装料量由 40 kg 提升至 60 kg，表面无碳黑残留，密度与关键尺寸公差满足图纸要求。
围绕设备采购与使用，按售前、售中、售后三个阶段提供支持。
工艺评估：提供工件材质、图纸与工艺要求，我司给出选型与配置建议。
来料试烧：寄样试烧，出具烧结报告与实测数据，效果确认后再下单。
方案定制：按工件尺寸与装炉方式定制炉膛尺寸、加热配置与气氛系统。
交期明确：合同约定交货期与节点，进度可查询。
出厂验收：出厂前完成空炉 / 满载试烧，提供验收报告，可到厂见证。
安装调试：送货到厂，免费安装调试，并提供操作与日常维护培训。
质保服务：整机质保 12 个月（以合同约定为准），质保期内非人为故障免费维修。
响应机制：电话与远程支持优先处理，东莞及珠三角地区可安排上门服务。
备件与维护：提供易损件清单与维护保养计划，可签订年度维保协议。
工艺支持：长期提供烧结工艺咨询，协助优化升温曲线与装炉方案。