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纤维增强复合材料具有轻质高强、耐腐蚀、抗疲劳、成型工艺好、可设计性强等优点，广泛应用于航空航天、风电叶片、体育休闲、交通运输和桥梁建筑等领域。随着碳纤维复材用量增长，生产过程中产生的废弃复材数量也随之增加。2018年我国复合材料总产量430万吨，预计2023年达556万吨左右；预计到2034年全球碳纤维复合材料风机叶片废弃物将超过22.5万吨。目前国内复材生产多采用手工铺层，新增废料量逐年上升，回收利用具有较大市场价值。
从回收技术看，目前主要有三类方法。物理回收（机械法）工艺简单、不产生污染物，可回收不同长度短纤维复材粒子，但纤维在回收中破坏较大，无法得到长纤维，再利用价值较低。化学处理方面，亚/超临界流体法具有原料廉价、过程环保、回收纤维表面干净且性能较好等优点，但反应设备昂贵、条件苛刻、安全系数低，目前停留在实验室阶段；溶剂解离法操作简单、设备要求低，但反应时间长，溶剂可能对纤维或环境造成破坏，废液存在二次污染。
从回收意义看，纤维增强复合材料在航空航天、风电叶片、汽车和体育器材等领域用量快速增长，退役和废弃量随之增加。复合材料由纤维与树脂基体组成，结构稳定、难以自然降解，填埋占用土地且污染环境；回收其中的碳纤维等高价值纤维，既能减少废弃物，又能降低原材料成本，具有一定的经济价值。
从技术路线看，物理回收通过破碎、分选回收短纤维和填料，工艺简单但纤维长度损失大，回收物价值有限；化学回收利用溶剂或超临界流体溶解树脂基体，可回收接近原始性能的纤维，但工艺成本较高、溶剂处理复杂；热解回收在无氧条件下分解树脂基体，回收碳纤维和热解油、热解气，是目前应用较多的路线，适合碳纤维含量较高的废料。
从产业化角度看，热解回收需控制温度、气氛和停留时间，以减少纤维性能损伤和积碳残留；回收纤维表面往往残留碳层，需通过表面处理改善与树脂的界面结合。随着风电叶片退役潮临近和环保要求提高，复合材料回收产业的关注度上升，回收纤维在高性能非承力件和短纤维增强材料中的应用正在拓展。
热解处理法是在惰性气体或无氧环境中，通过300至800℃高温（取决于树脂热解温度）使复材树脂基体分解，实现碳纤维和其他材料回收。热解生成的低分子量有机化合物可用作化学原料或燃料，所得碳纤维质量相对稳定，且适用于被污染的复材废料。对比来看，热解处理法是目前较具开发应用前景的回收技术，也是已实现工业化生产的碳纤维复材回收技术。
从成套装备技术特征看，行业内热工装备企业开发的纤维复材热解回收成套装备具备：全自动连续热处理技术，自动连续进料出料卸料；高效节能技术，高温气体出口设计余热回收装置；高效密封技术，特殊结构防止空气进入和反应气氛尾气泄漏；油气分离技术，实现原料热解油气充分分离和高效净化回收；尾气净化技术，尾气经连续收集、二次燃烧、急冷、静电除尘、洗涤后达标排放。系统参数方面，设备产能约5000至15000吨/年，总功率150至320 kW/380V，占地面积约15×45至15×70 m，热解温度400至800℃，处理物料包括风力叶片、游艇船体、雷达罩、飞机机身、电力电缆芯材等有机物，连续进料，最大进料尺寸不超过400 mm。
若需要保护气氛下的批量热处理，箱式气氛炉是兼顾产能与稳定性的常用选择。
此类工艺可依托真空管式炉完成，在气氛控制与温场均匀性方面优势较为明显。
选型时建议重点关注设备温场均匀性，它直接影响制品的一致性与成品率。
真空度稳定性直接影响界面结合质量与缺陷率，是设备选型的核心指标之一。
提升制品致密度需要工艺参数与设备能力协同，二者缺一不可。
保障批次一致性需要稳定的工艺曲线与设备温场，两者共同决定量产良率。
良率与工艺稳定性直接相关，装备选型时应统筹产能与质量。
工艺参数的合理设定直接影响热处理效果，需结合材料特性反复验证。