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锂离子电池主要依靠锂离子在正负极材料中嵌入与脱逸传递能量。根据适用设备及场所的不同，锂离子电池有圆柱形、长条形和方块等外形，但都含有以下五个部分：正极、负极、电解质、有机隔膜、外壳。
在锂电池主要组成及成本方面，正极由活性物质（NCM、LFP等）、导电剂、粘结剂组成，活性物质含量约90%，导电剂7%至9%，粘结剂3%至4%；负极由活性物质（石墨、钛酸锂等）、导电剂、粘结剂组成，活性物质含量约90%，导电剂4%左右，粘结剂6%至7%；电解质由锂盐、有机溶剂和添加剂组成，主要包括LiPF6、EC/PC/DMC等。
废弃锂电池具有显著的资源性，含有大量有价金属（钴、锂、镍等），如借以科学的技术手段进行回收利用，可以同时实现环境效益、社会效益与经济效益。同时，废旧锂离子电池的电极材料一旦进入到环境中，电池正极的金属离子、负极的碳粉尘、电解质中的强碱和重金属离子将造成环境污染：与水、酸等反应产生有害金属氧化物；重金属钴污染改变环境酸碱度；粉尘遇明火或高温发生爆炸；强腐蚀性，遇水产生HF等有害物质；氟污染改变环境酸碱度；水解产生醛和酸，燃烧产生CO/CO2；可与氟、强酸、强碱等反应产生HF；燃烧产生CO、醛等。
针对废旧锂离子电池的金属回收工艺主要有物理分选法、火法冶金法及湿法冶金法三种。
物理分选法是以物料的粒度、密度、磁性等物料性能差别为基础的分选方法，主要有筛分、重力分选、浮选、磁选等。其优点是工作原理简单、操作简便，可实现99%以上的高效率，产量高；缺点是人工强度大，容易损坏有价金属。
从回收价值看，废弃锂离子电池中含有锂、镍、钴、锰等有价金属和铜铝集流体，回收利用可缓解资源供应压力并减少环境污染。不同电池体系的金属含量差异较大，三元电池中镍钴含量较高，磷酸铁锂电池以锂为主要回收对象，回收工艺需根据电池类型选择。
从技术路线看，退役电池处理包括预处理、热解和湿法冶金等环节。预处理通过放电、拆解、破碎分选获得黑粉和金属；热解在无氧气氛中脱除粘结剂与电解液，提高浸出效率；湿法冶金通过酸浸、除杂、萃取和沉淀回收有价金属。近年来，直接再生正极材料和选择性浸出等短流程技术受到关注，可降低酸碱消耗和能耗。
从产业化看，动力电池回收企业正通过渠道建设、规模化处理和工艺升级提高竞争力。回收产线的自动化程度、环保设施和金属回收率是核心指标，白名单管理推动行业规范化。随着退役电池规模扩大，回收产业的市场空间和资源价值持续提升。
湿法冶金法采用预处理（拆解、破碎、分选、热处理等）技术使得废弃锂离子电池的集流体与电极材料分离，再用沉淀法、萃取法、离子交换法、电沉积法等方法分离提纯钴。其缺点是湿法生产过程中添加了强酸、强碱、大量氨水等，如处理不当会对空气、水、土壤造成污染。
火法冶金法需要剥去电池外壳，将电池内芯与焦炭、石灰石混合，经还原焙烧得到金属锂、钴、镍、铝等组成的合金；电解质中的氟、磷等被固化在炉渣中，可用于建筑材料或混凝土的添加剂，然后进行深加工处理，整个过程在高温下完成。其缺点是需要较高的能耗以及产生大量的废气。
针对火法冶金法存在能耗高、回收有价材料困难、废气难以治理等行业共性问题，行业内热工装备企业采用独特的污染物控制技术，研制了废弃锂电材料清洁回收处理系统。该系统的技术特征包括：自动化连续式生产，处理效率高；原料热解充分，余热利用率高，运行能耗低；连续低温无氧热解生产工艺，可实现电解液低温挥发无害化处理；整个处理过程采用独特的污染物控制技术，无二次污染；有价金属材料回收率达90%以上。
面向上述烧结需求，可选用专业的真空烧结炉设备，配合多段工艺曲线实现稳定致密化。
面向上述工艺需求，可选用专业的真空管式炉设备，实现气氛与温场精确控制。
设备温场均匀性对最终产品质量影响明显，选型时应重点评估。
稳定的真空度环境是减少缺陷、保证界面结合质量的重要前提。
制品致密度直接影响材料性能表现，需通过工艺参数优化稳步提升。
批量生产中批次一致性是良率的重要保障，工艺曲线应保持稳定可控。
工艺稳定性直接决定生产良率与交付效率，装备选型需要统筹考虑。
合理的工艺参数组合，是获得稳定热处理效果的关键环节。